硅酸6061鋁管-折彎6061鋁管成本加成法 為了保證6061鋁管的整體質量達到要求,從目前6061鋁管的實際生產來看.通常會在生產過程中采用無損檢測手段對6061鋁管產品進行探傷。如果6061鋁管出現砂眼、氣孔等缺陷,會從探傷報告中完整的體現出來。但是考慮到傳統無損檢測技術的缺陷,有時單純依賴一種無損檢測技術難以達到預期效果,這就要求我要學會掌握多種無損檢測技術,并實現無損檢測技術的結合,充分考慮6061鋁管的生產情況和材質問題,將多種無損檢測技術融合在一起,滿足6061鋁管探傷的實際需要。

如何提高液壓缸筒用6061鋁管材料利用率改變傳統的高精度6061鋁管冷拔生產工藝,生產液壓缸筒用高精度6061鋁管初期,對鋼管的內表面進行微量珩磨和外表面拋光,再進行制頭、潤滑處理、冷拔、矯直、剪切和檢驗,那么,得到高精度6061鋁管幾何尺寸精度高、內外表面好。這樣一來,制作液壓缸筒時,可減小內孔珩磨量至0.52mm,并且高精度6061鋁管外表面直接作為液壓缸筒的外表面使用,有效的提高液壓缸筒用高精度6061鋁管的材料利用率、生產效率,尤其是產品質量能夠得到進一步提高。 于制造液壓缸筒所需高精度6061鋁管對表面(尤其是內表面)質量要求較高,而冷拔高精度6061鋁管無法完全滿足其要求,制造液壓缸筒時只能將鋼管內壁珩磨和外圓車削加工后才能滿足液壓缸筒的使用要求,因此,高精度6061鋁管冷拔時需要預留大量的內表面珩磨及外表面車削加工量,余量的大小對材料利用率、珩磨效率以及生產成本等起到決定性作用。影響珩磨的因素及缺陷分析影響珩磨成功與否的主要因素除珩磨設備自身精度外,高精度6061鋁管內表面本身質量(例如:粗糙度及缺陷等)乃是關鍵所在